Заводчане хорошо помнят, как еще не столь давно покупатели наших автомобилей стремились «»прогнать«» предназначенные им машины по конвейеру. Имевшие такую возможность будущие владельцы авто самолично контролировали процесс сборки, другие рассчитывали на помощь со стороны руководителей разного уровня... Наиболее дотошные начинали даже с цеха окраски. Сегодня практика «»прогона«» автомобилей по конвейеру отмерла. Не в силу чьего-либо официального запрета, а просто потому, что показатели качества приобрели стабильность и особой нужды в контроле за процессом у их потенциальных обладателей больше не возникает.

О том, какая работа коллектива СКП стоит за этим, рассказывают и.о. зам. директора по качеству по действующему производству ОАО «АВТОВАЗ» Н.Строков, начальник ЦТК СКП Д.Архипов и начальник отдела анализа и планирования качества В.Здорик.

- Какие изменения претерпела в последнее время работа по качеству в СКП?

- И в СКП, и на заводе в целом изменений произошло очень много. В первую очередь надо сказать об изменении отношения самих людей – от директора производства до рабочих – к вопросам качества. Сегодня линейный персонал СКП уверенно оперирует терминами, используемыми в стандартах качества, хорошо разбирается в тонкостях многочисленных методик – устранения несоответствий, корректирующих или предупреждающих действий и т.д. Теоретические знания в непростой области управления качеством продукции реализовываются в конкретной ежедневной работе. Отсюда и результат – СКП значительно «подтянулось» по всем показателям качества.

- Главным показателем работы производства по качеству сегодня является норматив выявленных отклонений в гарантийной эксплуатации автомобилей. Каких результатов в этом направлении деятельности достигло СКП?

- Нам была поставлена задача снизить количество дефектов в гарантии по сравнению с прошлым годом на 21 %. Мы же достигли фактического снижения на 40 %.

Стоит сказать, что значительно улучшен и другой показатель работы СКП – по инспекционному контролю. В этом плане ситуация тоже достаточно стабильна. Также начиная с августа прошлого года отмечается и сокращение потерь по браку -на 64 %, на 40 % сократилось количество дефектов по цеху № 46-1.

- Работа по улучшению качества в СКП проводилась всегда, но подобные результаты достигнуты лишь в последнее время. Какие действия были предприняты службой по качеству?

- На входе второй вставки главного корпуса висит плакат, очень точно отражающий суть работы по качеству, – «Качество определяется не контролем, а процессом». Вот в этом направлении мы и работаем – не контроль ужесточаем, а приводим технологические процессы в состояние, позволяющее стабильно получать качество продукции.

Прежде мы ограничивались проверками технологических процессов – выявляли недочеты либо в работе исполнителя, либо касающиеся инструмента и оборудования. Такая работа, конечно, давала понимание того, что, где и каким образом надо исправлять. Но далеко не в полной мере. С конца же прошлого года наш подход к оценке техпроцессов изменился. Мы стали проводить их вали-дацию, то есть выявлять возможность самого процесса обеспечивать выпуск продукции установленного качества. Здесь речь идет уже о проверке параметров, начиная с технических условий, с чертежа и вплоть до освещенности рабочего места. Именно такой подход позволил выявить коренные причины появления отклонений.

Объем этой работы колоссален, потому ее начали с определения перечня техпроцессов, дающих наибольшее количество отклонений (брака, дефектов и т.д.). К приезду комиссии ЮТАК мы составили этот перечень и график проведения их повторной валидации.

Как пример можно привести решение застаревшей проблемы с качеством бамперов. Мы буквально пошагово изучили выполнение операций на каждом участке – начиная с приемки бамперов на рампе, транспортировки, их установки на кузов, дальнейшего движения автомобиля по конвейеру и его сдачи в ГлавАвто. Учитывались все моменты, вплоть до спецодежды сборщиков. Ведь в цехе № 45-3 многие операции выполняются на уровне пояса, и металлические пуговицы или бляхи на ремнях могут повредить бампер...

В результате принятых мер, разработанных на основе итогов этой валидации, потери СКП от брака по цветной пластмассе сведены к минимуму.

- Качество готового автомобиля в большой мере определяется качеством пос-тупающих комплектующих изделий. Но владельцу автомобиля безразлично, по чьей вине появляется дефект. Есть ли у СКП возможность каким-либо образом влиять на ситуацию?

- Доля брака поставщиков, выявляемого на автомобилях в гарантийной эксплуатации, составляет около 80 % от всех отклонений. И хотя затраты относятся на дирекцию по закупкам, но сборщикам не может не быть досадно, когда в их адрес звучат претензии. Хотя в том, что на автомобиле есть дефект, сборщики виноваты далеко не всегда. Мы-то собрали нормально, но как поется в песне: «»слепили из того, что было«»... А если серьезно, то СКП не может оставаться в стороне от ведущейся за его пределами работы по качеству.

Конечно, мы возлагаем немалые надежды на перемены, происходящие в структуре заводской службы качества – ее централизации. Есть уверенность, что единый центр будет эффективнее влиять на конечный результат. Но со своей стороны и мы предпринимаем определенные действия. И за два последних года сделано достаточно много. Совместно с ДпК и дирекцией по техобслуживанию мы организовываем комиссионные проверки сервисных центров, где выявляем касающиеся СКП проблемы. По результатам этих проверок в производстве разрабатываются и реализуются корректирующие действия.

Эти инспекционные проверки помогают прояснить и другой не менее важный момент – правильность кодирования дефектов (их отнесения на конкретного исполнителя). И это, что называется, не «перетягивание одеяла» – тут надо понимать, что речь идет о ясности понимания ситуации. Если дефект отнесен не по правильному адресу, то и результата нельзя ожидать. Подразделение, не виновное в появлении отклонения, несет затраты на его устранение, но у себя внутри никаких мер принять не может. А конкретный виновник продолжает допускать дефект, потому что просто не информирован о его существовании в гарантии.

В результате проводимой работы на сервисных центрах была выявлена масса несоответствий по кодированию дефектов. Когда эти несоответствия были устранены, оказалось, что процент вины СКП гораздо ниже, чем считалось прежде. Что в немалой степени сказалось и на наших показателях по гарантии...

Если же говорить в целом о ситуации с качеством поставок, то мы рассчитываем, что положение дел должно существенно измениться. С одной стороны, завод ужесточил требования к своим поставщикам, с другой – сейчас служба качества напрямую подчинена заместителю генерального директора по закупкам. Такая централизация призвана скоординировать действия двух ранее независимых друг от друга структур. Решающее слово в вопросе заключения договоров с тем или иным поставщиком – за заместителем ген. директора по закупкам, который одновременно несет ответственность и за качество готового автомобиля. Так что уже начавшееся сейчас поступательное движение в области качества должно выйти на новый, более высокий уровень.

www.ladanews.ru